台达风扇与散热管理综合服务商    

台达 PLC（如 DVP 系列）通过 485 通讯同时连接 3 台变频器（台达自身 VFD 系列或其他品牌），核心问题集中在总线拓扑设计、通讯参数匹配、指令编写逻辑、干扰抑制四个维度。以下结合台达 PLC 的通讯特性，从「硬件搭建→参数配置→程序编写→故障排查」给出全流程解决方案，覆盖常见问题（如通讯超时、部分变频器无响应、数据读写错误）。

一、核心前提：485 总线拓扑规范（避免通讯基础故障）

台达 PLC 的 485 通讯口（如 DVP-24ES2 的 COM2 口，支持 RS485）为半双工，多台变频器组网需严格遵循 “手拉手” 拓扑，禁止星型连接，具体要求：

1. 硬件清单

• 台达 PLC（带 485 通讯口，如 DVP-EH3/DVP-ES2/DVP-SV2）；

• 3 台变频器（以台达 VFD-M/VFD-E 为例）；

• RS485 屏蔽双绞线（RVSP 2×0.75mm²）；

• 120Ω 终端电阻（总线首尾端各接 1 个）；

• 485 中继器（可选，总线长度＞100 米或变频器数量多）。

2. 接线规范（关键！90% 通讯故障源于接线）

⚠️ 禁忌：

• 禁止将 3 台变频器的 A+/B - 直接并联到 PLC（星型拓扑），会导致信号反射、通讯丢包；

• 通讯线与动力线分开敷设（间距≥30cm），避免变频器电磁干扰。

二、通讯参数统一配置（PLC + 变频器必须完全匹配）

台达 PLC 与变频器均采用 Modbus-RTU 协议，需确保波特率、数据位、校验位、停止位、从站地址 五大参数一致，否则通讯完全中断。

1. 变频器侧参数配置（以台达 VFD-E 为例）

3 台变频器需设置不同的从站地址（1/2/3），其余参数统一，步骤：

2. 台达 PLC 侧参数配置（以 DVP-ES2 为例，编程软件 WPLSoft）

在 PLC 中设置 COM2 口的通讯参数，匹配变频器：

1. 打开 WPLSoft，右键「程序编辑」→「通讯设置」→「COM2 口设置」；

2. 配置参数：

   参数项	设置值
   通讯协议	Modbus-RTU
   波特率	9600
   数据格式	8,N,1
   通讯超时时间	500ms
   主站 / 从站	主站（Master）

3. 写入参数后，重启 PLC 生效（台达 PLC 通讯参数需重启才生效）。

三、PLC 程序编写（Modbus-RTU 主站指令控制 3 台变频器）

台达 PLC 通过MODRW 指令（Modbus 读写指令） 实现对多台变频器的轮询控制，核心逻辑：按从站地址依次读写每台变频器的寄存器，避免同时发送指令导致总线冲突。

1. 核心指令：MODRW（台达 PLC 专用 Modbus 指令）

2. 寄存器映射（台达 VFD 变频器关键寄存器）

需明确变频器寄存器地址与功能的对应关系，常用：

3. 实战程序示例（控制 3 台变频器启停 + 频率给定）

需求：

• PLC 通过按钮 X0 启动所有变频器，X1 停止；

• D0 = 变频器 1 频率（如 50.0Hz），D1 = 变频器 2 频率（40.0Hz），D2 = 变频器 3 频率（30.0Hz）；

• D10 = 变频器 1 实际频率，D11 = 变频器 2 实际频率，D12 = 变频器 3 实际频率；

• 故障时 Y0/Y1/Y2 分别报警（对应 3 台变频器）。

（1）程序逻辑：轮询读写（避免总线冲突）

ladder

// 第一步：初始化通讯标志位
LD     M8000                // 运行监控
MOV    K0 M100              // 通讯状态标志：0=空闲，1=读变频器1，2=读变频器2，3=读变频器3，4=写变频器1...
MOV    K0 M200              // 故障标志位：M200=变频器1故障，M201=变频器2，M202=变频器3

// 第二步：轮询控制（用定时器T0实现轮询间隔，避免指令连发）
LD     M8000
TON    T0 K10               // 100ms轮询一次（K10=10×10ms）
LD     T0
RST    T0
INC    M100
CMP    M100 K8 M300         // 轮询周期：1-8（读1/2/3 + 写1/2/3 + 故障检测 + 空闲）
LD     M302                 // M100≥8时复位
RST    M100

// 第三步：读变频器1数据（从站地址1，读实际频率+故障）
LD     M100 K1
MODRW  K1 K40002 K0 D10 K2 K500  // 从站1，读40002/40003，存D10/D11，超时500ms
LD     M100 K1
AND    D11.2                // 40003的bit2=故障位
SET    M200                 // 变频器1故障标志
OUT    Y0                   // Y0报警

// 第四步：读变频器2数据（从站地址2）
LD     M100 K2
MODRW  K2 K40002 K0 D11 K2 K500  // 从站2，读40002/40003，存D11/D12
LD     M100 K2
AND    D12.2
SET    M201
OUT    Y1

// 第五步：读变频器3数据（从站地址3）
LD     M100 K3
MODRW  K3 K40002 K0 D12 K2 K500  // 从站3，读40002/40003，存D12/D13
LD     M100 K3
AND    D13.2
SET    M202
OUT    Y2

// 第六步：写变频器1频率+启停（从站地址1）
LD     M100 K4
AND    X0                   // X0启动
MODRW  K1 K40001 K1 D0 K1 K500   // 写40001=D0（频率），D0=500→50Hz
MODRW  K1 K40100 K1 K3 K1 K500   // 写40100=3（正转运行）

LD     M100 K4
AND    X1                   // X1停止
MODRW  K1 K40100 K1 K2 K1 K500   // 写40100=2（停止）

// 第七步：写变频器2频率+启停（从站地址2）
LD     M100 K5
AND    X0
MODRW  K2 K40001 K1 D1 K1 K500   // D1=400→40Hz
MODRW  K2 K40100 K1 K3 K1 K500

LD     M100 K5
AND    X1
MODRW  K2 K40100 K1 K2 K1 K500

// 第八步：写变频器3频率+启停（从站地址3）
LD     M100 K6
AND    X0
MODRW  K3 K40001 K1 D2 K1 K500   // D2=300→30Hz
MODRW  K3 K40100 K1 K3 K1 K500

LD     M100 K6
AND    X1
MODRW  K3 K40100 K1 K2 K1 K500

// 第九步：故障复位（X2按钮）
LD     X2
MODRW  K1 K40102 K1 K1 K1 K500   // 写40102=1，复位变频器1故障
MODRW  K2 K40102 K1 K1 K1 K500   // 复位变频器2
MODRW  K3 K40102 K1 K1 K1 K500   // 复位变频器3
RST    M200
RST    M201
RST    M202
RST    Y0
RST    Y1
RST    Y2

（2）关键注意事项

• 轮询间隔：必须设置≥50ms 的间隔（如 T0=100ms），避免多指令同时发送导致总线堵塞；

• 数据换算：台达变频器频率寄存器为 “放大 10 倍” 存储（如 50Hz=500），程序中需做 ×10/÷10 处理；

• 指令超时：MODRW 的 M 参数设为 500ms（K500），避免因干扰导致通讯卡死。

四、常见故障排查（针对性解决 3 台变频器通讯问题）

五、优化技巧（提升多台变频器通讯稳定性）

1. 抗干扰优化：

• 变频器侧加装输入电抗器和输出滤波器，减少电磁辐射；

• 485 通讯线穿金属管敷设，屏蔽层单端接 PLC 的 PE 端（禁止两端接地）；

2. 程序优化：

• 增加 “通讯失败重发逻辑”：若 MODRW 指令返回错误（可通过 M8164 标志位判断），延时 50ms 后重发；

• 采用 “批量读写”：若多台变频器需读写相同寄存器，可批量读取（但需确保地址连续）；

3. 硬件优化：

• 总线长度＞200 米时，在中间位置加 485 中继器，提升信号强度；

• 选用台达原厂 485 通讯模块（如 DVP-F485），替代 PLC 自带 485 口，稳定性更高。